提高数控机床精度的有效策略

近几年，我们   许多企业都先后从别的   引进了新式的数控机床，旧式机床有些由于故障已经不可以正常操作，有些则因为使用期限已到而被淘汰，这就导致许多旧式机床都被闲置在一旁，甚至有些还被当成是烂铜烂铁论斤卖掉，造成了资源浪费现象。而这部分被淘汰的数控机床具有以下相同之处：在机械方面基本保持完好，在精度方面也比较高，一般来说都是因为不可以满足企业正常的加工生产的要求与对产品精度、速度、性方面的需要。假设我们可以采取   的数控机床系统对旧式的数控机床进行改造，往往只要用几十万元就可以将旧式的数控机床的作用发挥出来，从而省去了几百万甚至是上千万的购置新式数控机床的费用。所以，对于   来说改造旧式数控机床存在   显著的经济与社会效益。
　　一、   机床导轨精度
　　   机床床身导轨因设备条件不同，   机床导轨面时采用的方法也各部相同，主要有：刮研法、精刨代刮法和精磨代刮法。
　　对于经过淬硬处理的导轨面，只能采用精磨导轨的方法而不能采用刮研方法。对于某些磨损量较大的导轨，不论是采用刨削或磨削的方法进行   ，每次修刨、磨的余量都应严格控制在    低数值以内，以免影响导轨的刚度。
　　对于需要大修理但总磨损量不太大的导轨，若表面有较深的沟槽、划痕、拉毛等现象形成局部损伤时，可用环氧树脂(掺铁粉或石英粉)进行粘补，或用银焊条、巴氏合金焊条、锡秘合金焊条、铸铁冷焊条等进行补焊，然后再精加工。这一点也适用于导轨的日常维护保养。
　　二、调整机床主轴的精度
　　除了床身以外，主轴和花岗石平台机床是   主要的零件。在机床上加工的零件精度，大多数决定于主轴的工作精度及主轴对导轨和对其他机床零件和大理石构件的位置精度。调整机床主轴精度的时候要注意检测主轴与加工进给方向的平行度；多轴箱应注意检测多个距离较远，孔加工精度要求较高的主轴与模板导套的同轴度；采用夹具、模板和机床多轴箱用导柱连接的应注意相对位置的调整；采用双导套幢孔的夹具应注意找正前后导套与主轴的同轴度；有孔深尺寸要求的应注意机床轴向加工位置的调整和检查。
　　三、误差补偿技术提高机床精度
　　(1)反向偏差的补偿
　　国产数控机床，定位精度有不少大于0.02mm，但没有补偿功能。对这类机床，在某些场合下，可用编程法实现单向定位，   反向间隙，在机械部分不变的情况下，只要低速单向定位到达插补起始点，然后再开始插补加工。插补迸给中遇反向时，给反向间隙值再正式插补，既可提高插补加工的精度，基本上可以零件的公差要求。
　　对于其他类别的数控机床，通常数控装置内存中设有若干个地址，专 供存储各轴的反向间隙值。当机床的某个轴被指令改变运动方向时，数控装置会自动读取该轴的反向间隙值，对坐标位移指令值进行补偿和修正，使机床准确地定位在指令位置上，或减小反向偏差对机床精度的不利影响。
　　一般数控系统只有单一的反向间隙补偿值可供使用，为了兼顾高、低速的运动精度，除了要在机械上做得   以外，只能将在运动时测得的反向偏差值作为补偿值输入，因此难以做到平衡和兼顾定位精度和切削时的插补精度。
　　(2)定位精度补偿
　　若测得数控机床的定位误差超出误差允许范围，则   对机床进行误差补偿。常用方法是计算出螺距误差补偿表，手动输入机床CNC系统，从而定位误差。由于数控机床3轴或4轴补偿点可能有几百上千点，所以手动补偿需要花费较多时间，并且容易出错。
　　现在通过RS232接口将计算机与机床CNC控制器连接起来，用VB编写的自动校准软件控制激光干涉仪与数控机床同步工作，实现对数控机床定位精度的自动检测及自动螺距误差补偿，其补偿方法如下：
　　一是，备份CNC控制系统中的已有补偿参数。
　　二是，由计算机产生进行逐点定位精度测量的机床CNC程序，并传送给CNC系统。
　　三是，自动测量各点的定位误差。
　　四是，根据指定的补偿点产生一组新的补偿参数，并传送给CNC系统，螺距自动补偿完成。
　　五是，重复进行精度验证。
　　一个数控车床性能是否良好，主要是考量其精度方面。随着数控车床使用时间越久，其精度也会出现比较大的改变，所以在实际使用过程，   要注意对数控车床的保养工作，使用   的措施不利因素，提高车床精度。